Comment deux sociétés minières ont éliminé des angles morts critiques en matière de sécurité opérationnelle

Ces dernières semaines, plusieurs accidents mortels survenus dans des mines de charbon en Chine, en Russie et en Colombie, ainsi que dans une exploitation aurifère illégale à Sumatra, ont rappelé avec force que l'industrie minière demeure l'un des environnements industriels les plus dangereux.

Ces drames, survenus dans des exploitations présentant de graves manquements en matière de conformité ou opérant en dehors de tout cadre légal, ne reflètent toutefois pas l'ensemble du secteur. Les performances en matière de sécurité se sont nettement améliorées au cours des dernières décennies. Aux États-Unis, l'industrie minière a enregistré 28 décès en 2024, l'un des bilans les plus faibles de son histoire. Plusieurs grands groupes miniers affichent même plusieurs années d'exploitation sans accident mortel. Ces progrès sont réels et ont été obtenus au prix d'efforts considérables.

Pour autant, même dans des exploitations modernes, pleinement conformes et dotées d'une forte culture de la sécurité, certaines catégories de risques restent sous-estimées. Il s'agit notamment des situations où des processus existent, parfois très rigoureux, mais offrent peu de visibilité opérationnelle et peu de possibilités d'amélioration continue.

Les changements d'équipe illustrent parfaitement cette problématique. Deux ou trois fois par jour, chaque mine doit assurer le transfert des informations essentielles concernant l'état des équipements, les opérations de maintenance en cours, les anomalies de procédé et les conditions de sécurité entre les équipes successives. Ces relèves représentent une source précieuse d'informations pour améliorer les opérations et réduire les risques. Pourtant, elles reposent encore fréquemment sur des échanges verbaux, des courriels, des feuilles de calcul ou des notes papier, sans véritable structure.

Les entreprises qui ont remis en question cette manière de fonctionner en ont rapidement constaté les bénéfices. C'est notamment le cas de la mine de cuivre d'Aktogaï, située dans l'est du Kazakhstan et exploitée par KAZ Minerals. Pendant longtemps, les échanges entre les équipes de jour et de nuit s'appuyaient principalement sur des notes manuscrites, des briefings oraux et des e-mails dispersés.

Les notes papier étaient souvent perdues ou incomplètes. Les relèves orales manquaient de cohérence, certains éléments importants étaient oubliés ou interprétés différemment. Il n'existait ni piste d'audit, ni rappels, ni méthode structurée pour assurer le suivi des tâches en attente.

Le site a déployé Octave Tempo Operations Management sur les deux concentrateurs d'Aktogaï 1 et Aktogaï 2. La solution a introduit des modèles numériques standardisés et des workflows structurés, remplaçant des échanges fragmentés par un journal d'exploitation unique accessible aux opérateurs, superviseurs et ingénieurs.

Tempo Operations Management a renforcé la discipline opérationnelle et la transparence entre les équipes. Plus qu'une augmentation du volume de données, la solution transforme les informations d'exploitation en connaissances réellement exploitables.

Le résultat a été une refonte complète du processus de relève, qui constituait auparavant une source récurrente de pertes d'information affectant directement la continuité des opérations et la sécurité.

La gestion des alarmes constitue un autre domaine où les informations essentielles risquent facilement d'être noyées.

Les systèmes modernes de contrôle des procédés génèrent chaque jour un volume considérable d'alarmes. Beaucoup persistent inutilement ou continuent d'être émises alors qu'elles n'ont plus de pertinence. Les alarmes répétitives (« chattering alarms »), les doublons ou les alarmes obsolètes finissent par saturer les opérateurs, au point de masquer les événements réellement critiques.

Lorsque le nombre d'alarmes dépasse la capacité d'analyse des opérateurs, le système perd sa fonction première. Les équipes finissent par se désensibiliser, phénomène souvent qualifié de normalisation des alarmes. Cette situation est loin d'être théorique. Elle a été identifiée comme un facteur contributif de plusieurs catastrophes industrielles majeures, notamment à la mine de Pike River, où de nombreuses alarmes liées au méthane sont restées sans réponse dans les mois ayant précédé l'explosion de 2010 qui a coûté la vie à 29 mineurs. Le problème ne concerne pas uniquement les opérateurs. Lorsque les alarmes ne sont ni hiérarchisées ni rationalisées, les responsables d'exploitation perdent eux aussi une partie de leur capacité à prendre les bonnes décisions.

Des solutions existent, avec des résultats parfois spectaculaires. L'un des plus grands producteurs d'or au monde devait gérer plus de 100 000 alarmes par jour, soit près de 69 alarmes par minute, supervisées par seulement trois opérateurs en salle de contrôle. Un tel volume rendait impossible toute distinction entre une dérive critique du procédé et une simple alerte sans conséquence. Cette situation entraînait régulièrement des arrêts d'urgence, des pertes de production importantes et de nombreuses interventions manuelles.

Le déploiement d'Octave Tempo Control System Effectiveness a permis de documenter, rationaliser et optimiser l'ensemble du système d'alarmes. Les résultats obtenus ont été particulièrement significatifs. Le nombre quotidien d'alarmes a été réduit de 98%, tandis que la mise en place d'alarmes dépendantes de l'état du procédé (state-based alarming) a permis d'isoler certains équipements sans interrompre complètement l'exploitation de l'installation. Le projet a également conduit à l'identification de plus de 200 actions d'ingénierie visant à améliorer les procédés, tout en réduisant le nombre d'interventions manuelles des opérateurs. Enfin, une amélioration mesurable de la conscience de la situation (situational awareness) et de la confiance des équipes dans le système d'alarmes a été constatée.

Améliorer la sécurité protège naturellement les collaborateurs et renforce leur engagement. Mais c'est également un avantage concurrentiel majeur pour garantir la continuité des opérations.

Les sociétés minières évoluent sur des marchés où elles maîtrisent peu le prix des matières premières. La marge nette des quarante plus grands groupes miniers est ainsi passée de 25% en 2010 à 11% en 2024, tandis que les coûts de l'énergie, de la main-d'œuvre et de la maintenance continuent d'augmenter.

Dans ce contexte, l'excellence opérationnelle devient le principal levier de création de valeur. Selon l'étude Global Materials Perspective de McKinsey, 30 à 50% de la surperformance des principaux groupes miniers provient directement des décisions opérationnelles, davantage que de l'évolution des prix des matières premières. Les entreprises les plus performantes protègent ainsi leurs marges grâce à une productivité supérieure, même lorsque les marchés sont peu favorables.

Les investissements dans la digitalisation des opérations, notamment la structuration des relèves d'équipe, la rationalisation des systèmes d'alarmes et l'intégration des données industrielles, contribuent directement à cette performance. Ils réduisent les arrêts non planifiés, améliorent la stabilité de la production, diminuent la fréquence et la gravité des incidents et fournissent les historiques d'exploitation ainsi que les pistes d'audit désormais attendus par les autorités réglementaires, les assureurs et les investisseurs.

L'industrie minière a réalisé des progrès considérables en matière de sécurité au cours des dernières décennies. La prochaine étape ne consiste pas à poursuivre un objectif différent, mais à mieux maîtriser les risques qui subsistent grâce aux technologies désormais disponibles, afin d'améliorer durablement la sécurité comme la performance économique.